ZAG pour les anciens de skipass c'est le BIG, le GOLD, créés en 2002 et 2004 du côté de Bourg Saint Maurice. Des skis de freeride révolutionnaires de part leur shape original et leur look de puriste.
ZAG pour la nouvelle génération c'est la gamme UBAC ou encore les SLAP qui trustent le catalogue de la marque depuis 2008 et 2012.
Pour d'autres, ZAG c'est des victoires en compétition de freeride, en 2009 avec Julien Lopez, puis plus récemment avec Wadeck Gorak en 2019 à Verbier.
ZAG depuis pas mal d'années c'est une belle marque française qui se développe, fait son chemin, explore, questionne et plait. Basée désormais à Chamonix et plus précisément au pied des Grands Montets dans le village d'Argentière, la marque vit son âge d'or et veut nous faire découvrir une des pièces maitresses de son développement de skis : Le ZAG LAB
Pour ceux qui connaissent ZAG et leurs locaux chamoniards, ça ressemble plus à une devanture de shop avec quelques bureaux à l'étage qu'au "Headquarters" d'une multinationale... Et pourtant c'est dans ce petit bâtiment à deux pas d'une des stations les plus mythiques d'Europe, que la marque est venue s'installer.
Le lieu accueille un beau shop/showroom qui expose la gamme, les dernières nouveautés et permet à tout le monde de venir acheter en direct des lattes comme des accessoires mais aussi louer/tester une paire pour la journée.
A droite en rentrant, une petite porte permet l'accès aux bureaux dans lesquels une douzaine de personnes s'affairent derrière leurs ordinateurs pour gérer la communication, la logistique, les ventes, les athlètes, etc. Un petit tiers de l'espace du bâtiment leur est donc dédié.
On a donc 40% de shop, 30% de bureaux... que peuvent-ils bien faire des 30% restants ? Vu le prix de l'immobilier Chamoniard on imagine que ce n'est pas un espace perdu...?
Bien au contraire, cette surface restante est dédiée à l'atelier de prototypage de skis appelé ZAG LAB par la marque. Un atelier de confection de skis à la paire qui permet à la marque de mettre sur neige de nombreuses itérations d'une idée, d'un concept, d'une envie, afin d'en extraire la meilleure performance, le meilleur feeling par rapport au cahier des charges. Et cette surface se cache directement à l'arrière du showroom, derrière une grande porte coulissante, à la vue de tous, ou presque.
Vous l'aurez peut être remarqué récemment avec pas mal d'actualités liés à la marque mais l'arrivée d'un nouvel investisseur permet de continuer sur une belle dynamique et donc la marque s'étoffe - en personnel, en projets mais aussi en athlètes. Les derniers arrivés ne sont autres que Flo Bastien et Julien Reignier au marketing et support sur le shape de certains skis ainsi que sur l’identité de marque grace à son studio Jour Blanc, mais aussi un certain Enak Gavaggio pour gérer une floppée de nouveaux contrats (Mathis Dumas, Enak Gavaggio, Pierre Guyot, Kevin Guri, Mia McNab, Anthony Cot, Pierre Hourticq, Helias Milerioux, Leoni Zopp (CH), Matthias Giraud(USA)).
Tout ça pour dire que jusqu'à présent c'est uniquement un binôme qui maitrise de A à Z ce fameux prototypage : Bastien Saillard (Directeur R&D) et Paul Chevallot (Prototypeur et assistant R&D). Nulle doute que toutes ces choses vont évoluer dans le futur avec les ambitions de la marque.
Développement, prototypage, suivi qualité, tests, création des designs en collaboration avec les designers, méthode, recherche et innovation, veille, process... de très nombreuses tâches qu'ils doivent coordonner tout en trouvant un peu de temps pour rencontrer les athlètes, les testeurs et aussi chausser de temps en temps un prototype pour recueillir soi-même des données. Passionnés le mot est faible !
Le ZAG LAB est une véritable opportunité et ce pour de multiples raisons :
Le matin on teste aux Grands Montets, l'après-midi je refais un proto qu'on pourra ensuite skier 24h après
Face à des marques géantes qui vendent des centaines de milliers de paires à travers le globe, ce LAB est un atout de taille pour pouvoir être innovant mais surtout pouvoir proposer des lattes avec la meilleure skiabilité possible.
La nouvelle gamme UBAC a par exemple été développée sur 3 ans. Il s'agit de renouveler 4 largeurs de skis aux shapes particuliers en 5 tailles différentes chacune. Rien que l'UBAC 95 en 178cm c'est 35 protos pour arriver au ski parfait - là où une marque classique aurait du se contenter de 5 ou 6 allers/retours avec l'usine.
Le positionnement de la marque est clair. C'est l'efficacité, l'accessibilité et la performance avant tout. Le but étant d'offrir un ski qui ne fasse pas défaut au skieur, quelles que soient les conditions et qui lui permette de progresser et de donner le meilleur de lui même. Dans ce cadre ce sera toujours la skiabilité qui sera privilégiée face au poids par exemple. La nouvelle gamme UBAC est le reflet de cette philosophie : rendre accessible la randonnée et le hors piste en gardant une facilité de ski à la descente, toutes neiges sans pour autant être un boulet à la montée.
On ne va pas vous faire un cours magistral sur la fabrication d'un prototype mais l'objectif est de vous montrer les dessous du ZAG LAB et voir quelles étapes principales sont nécessaires.
A noter qu'on est sur du prototypage et pas un véritable processus d'industrialisation, ce qui peut expliquer que certaines étapes sont très artisanales. Ici pas de presse mais juste un sac mis sous vide, un faible stock de matières et un tas d'opérations manuelles accompagnés d'outils parfois basiques. Ce processus suffit à créer des skis qui peuvent être testés sur une saison par exemple et prouver un shape, un flex, un comportement, mais ne permet pas d'avoir une paire fiable à la finition d'un produit de catalogue.
A noter bis : le matin nous avons assisté au "démoulage" et à la finition d'un ski de rando mis sous vide la veille. Et l'après-midi à l'assemblage et au début du processus sur un tout autre ski (junior ce coup-ci) ce qui peut expliquer les différences et les incohérences au fil des étapes.
Après des échanges avec Bastien, il est convenu de s'attaquer au prototypage de X ou Y paire de la future gamme (et oui c'est top secret). Paul extrait alors les lignes côtes qui ont été validées préalablement entre-eux pour les exporter vers la CNC (terme qui désigne la machine-outil à commande numérique utilisée dans la conception).
Un moule a préalablement aussi découpé à la CNC dans des feuilles de métal et viendra accueillir toutes les couches pour la phase de collage à l'époxy puis mise sous vide.
Un profil de presse est également confectionné. Celui-ci viendra donner le cambre au ski.
La commande numérique est utilisée comme un cutter pour la découpe très précise des semelles. Elles viendront définir la ligne de côte et permettront de bien tenir les carres dans le moule métallique.
Les noyaux commandés au fournisseur sont un mélange de lames de bois de différentes épaisseurs et essences pour répondre à un cahier des charges précédemment établi. Par exemple, plus un ski veut être léger, plus la proportion de Paulownia sera importante (Bois léger et dynamique). A l'inverse si on veut plus de solidité, c'est la proportion et la taille des lamelles de Peuplier qui seront plus importantes (Bois plus lourd mais avec de bonnes propriétés absorbantes). Les variations sont presque infinies et ZAG communique ensuite son choix à l'usine qui sera tenue de respecter sa demande.
Le noyau est donc usiné en épaisseur (plus fin en spatule et talon, plus épais sous le pied) pour répondre aux critères de rigidité voulus. L'usinage est ensuite contrôlé au dixième de millimètre pour être certain de la précision du noyau obtenu.
Fibres (verre, carbone, hybride), carres, inserts titanal, abs, etc.. toutes les pièces du puzzle sont préparées en amont de l'encollage à l'epoxy.
Le tressage des fibres (biaxial et triaxial), leur composition et leur grammage va vraiment être un autre facteur déterminant pour le ski dans sa flexion et sa torsion.
Les éléments sont prêts, il s'agit maintenant de les assembler dans le moule metallique. La semelle vient être coincée par les deux carres qui sont recoupées plus précisément une fois en place collées avec quelques pointes de super-glue pour les maintenir lors de l'assemblage.
C'est ensuite un balais d'étallage de couches d'epoxy, de fibres, d'epoxy, de bois, d'epoxy et de fibres encore. C'est à ce moment là que le sandwich qu'est le ski est composé et prend forme.
Enfin... sous vide ! En usine c'est une gigantesque et lourde presse qui est utilisée (plus rapide et plus fiable sur la durée pour produire 1000 fois la même paire). Ici la simplicité et l'efficacité conduisent à utiliser la mise sous vide pour compresser les couches entre-elles et faire que la colle s'imprègne de partout.
Le moule est donc refermé et recouvert de deux couches : un textile pour éviter de mettre de l'epoxy de partout dans le sac sous vide, et d'une toile de jutte qui permet de répartir uniformément la pression à l'intérieur du sac car cela évite la formation de bulles d'air en facilitant sa circulation.
On se projette au lendemain - on vous rassure on n'a pas dormi sur place !
La colle a pris et c'est l'heure de voir si le moulage a été efficace. Le vide est relaché et le protoype démoulé. On a donc une plaque complète composée de deux skis qu'il va falloir ensuite découper.
On transforme donc cet étrange snowboard en deux lattes distinctes. D'abord avec une scie à ruban, en se collant à la carre, puis à la scie sauteuse sur la spatule et le talon, puis ça passe sur l'affleureuse et la ponçeuse à bande pour enlever les surplus d'epoxy et mettre un peu de champ sur les bords.
Il ne reste plus qu'à monter des fixations dessus et cette paire est skiable pour être testée !
A noter que tous les prototypes ne possèdent pas de top-sheet car il faut une presse à chaud pour cette partie du processus. De notre côté on adore ce look carbone artisanal !
Avant de partir en test, ZAG vient juste de se doter d'un nouvel outil qui permet de mesurer de manière très rapide (2min de manipulations par ski) et très précise (c'est un banc de test standardisé) tous leurs skis, leurs prototypes mais aussi les skis de la concurrence afin de pouvoir mieux les comprendre. Cela permet de gagner un temps précieux dans les futurs modèles en partant déjà d'un shape, d'un flex et d'une construction qui est éprouvée.
Pour bien comprendre ce qu'on ressent lorsqu'on utilise un ski, c'est important d'avoir une donnée statistique précise sur ses caractéristiques.
Cette étape permet aussi de gagner du temps avec les usines car il est possible de leur communiquer les données attendues d'un prototype qu'on veut commercialiser, et eux se débrouillent pour étalonner leurs réglages (de machines et de presses) pour coller à la demande de ZAG - sans avoir à faire des allers-retours permanents.
La découverte du ZAG LAB a été une véritable révélation sur plusieurs points :
(photo non contractuelle de belles lattes qu'on aimerait voir revenir en gamme dans les prochaines années... affaire à suivre !)
Merci à ZAG pour leur accueil et leurs explications sur tout le processus et tout particulièrement Paul, Bastien et Alan qui nous ont dédié une grosse partie de leur journée pour que l'on puisse découvrir les entrailles du ZAG LAB - un magnifique outil de travail pour des passionnés de ski !
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