ZE LAB : l'atelier à prototypes Zag

Nous avons pu visiter, en compagnie d'une poignée de journalistes, les nouveaux locaux de la marque Zag à Chamonix. Tandis que leur production de série est établie en grande partie en Pologne mais aussi en Tunisie pour les skis les plus léger, les prototypes sont quant à eux toujours produits et testés en France. Cependant, Zag était jusque là dépendante de sous-traitants (notamment Aluflex) pour la fabrication de ces prototypes, ce qui posait des problèmes pour les tester le temps que ces skis soient livrés. Ce n'est plus le cas maintenant, avec l'aménagement d'un atelier de fabrication de skis à l'arrière du magasin : ZE LAB. 

L'été dernier, des travaux ont permis de modifier l'agencement des quartiers généraux de Zag. Le but de cette opération était de gagner du temps entre le développement d'un ski sur le papier, et son test sur la neige. Alors qu'auparavant il fallait attendre parfois plusieurs mois pour avoir le prototype en main et le skier, ils peuvent maintenant l'avoir en quelques jours. Cela leur permettra de faire plus de prototypes, plus de tests, et ainsi de mieux trouver le shape et le flex précis qu'ils souhaitent pour tel ou tel modèle de leur gamme.

Le centre Zag est divisé entre la partie magasin ouverte au public, la partie bureaux, la partie stock et la nouvelle partie atelier. Une fenêtre donne du magasin sur la zone où se fait l'usinage des noyaux, permettant aux visiteurs d'observer comment travaillent les shapeurs.   

Concernant la fabrication de ces prototypes, on retrouve de quoi fabriquer des moules différents pour différents shapes, de quoi usiner les noyaux avec une fraise commandée par ordinateur, évidemment tous les matériaux essentiels à la fabrication et enfin une presse sous vide. Avec ceci, les Zagboys peuvent maintenant sortir un ski de la forme qu'ils veulent en un minimum de temps, le tester, en refaire un autre, le tester aussi, et ainsi de suite jusqu'à ce qu'ils obtiennent le résultat escompté, celui qui partira en production pour les skis de série.

Ils ont donc tous les matériaux habituels à disposition : semelle, carres, fibres de verre, carbone et kevlar, des noyaux en bois de différentes essences (notamment paulownia pour les skis les plus légers), des chants, du topsheet, etc. Et avec ceci, ils essayent de trouver LA formule magique qui fera le ski qu'ils souhaitent. Le procédé de fabrication est ensuite assez classique : 

- Design du shape du ski,

- Usinage du noyau (lui donner la forme désirée en terme de côtes et d'épaisseur),

- Collage des carres et de la semelle sur le noyau,

- Mise en place des couches de fibres et de l'Epoxy avant le pressage, sous vide,

- Découpage et finitions avant le vrai test sur la neige.  

La deuxième nouveauté, encore en projet mais déjà bien avancée, concerne la possibilité pour les clients de choisir les couleurs du topsheet des futurs skis Zag. La marque a en effet racheté la machine de feu Kaorigin, une entreprise qui proposait de faire des topsheets personnalisés sur vos skis. Grâce à cette machine, Zag proposera plusieurs tons et couleurs pour chacun de ses modèles, mais toujours dans l'esprit des décos habituelles de Zag : on n'est pas dans de la personnalisation totale, comme peut le proposer White Cristal par exemple. En effet, la marque veut tout de même contrôler les images qui seront associées à ses skis. Ces options devraient être disponibles à partir de l'automne prochain