Völkl : 100 ans d'exigence et de savoir-faire

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Völkl : 100 ans d'exigence et de savoir-faire

Retour sur un siècle d'histoire et visite de l'usine d'une marque qui place qualité et skiabilité avant tout. 
#volkl
Fanny Caspar
Texte :
Photos :
Volkl, Fanny Caspar

Born in Straubing in 1923

C’est dans ce bâtiment long de plus de 500 mètres que les skis Völkl sont fabriqués, au cœur de la Bavière, à Straubing. Si les skis existent depuis 100 ans tout pile, leur production ayant débuté en 1923, l’entreprise elle, a quelques années de plus.

En effet, l’histoire commence dès 1857 avec l’installation de Georg Völkl et sa famille dans la petite ville bavaroise. A l’époque, il se lance dans la fabrication de carioles en bois et métal tirées par un cheval. Elles étaient alors indispensables pour le transport des hommes et des diverses marchandises dans la vie rurale de l’époque.

Dès 1918, au sortir de la guerre, alors que le pays se reconstruit, que la population cherche un peu de plaisir et découvre les prémices de ce qui deviendra les sports d’hiver, les tout premiers prototypes de ski en bois sont développés, sous la houlette de Franz, le fils de Georg, qui a repris le flambeau. Si l’activité reste marginale au départ, peu à peu elle se développe et se structure, au rythme de la demande croissante, motivée par le développement des stations de ski allemandes et autrichiennes toutes proches.

En 1923, le lancement officiel de la production à « grande échelle » démarre, en plein centre de Straubing, là où sont produites les charrettes. A ce moment-là, la manufacture signe ses produits sous le label Vostra pour « Völkl Straubing ». Simple !

Un savoir-faire maîtrisé à la Perfection

Entièrement conçus en bois, les skis sont équipés de fixations en métal fixées au ski par des lanières en cuir. Puis vient le temps des fixations sans lanières, des protections métalliques en talon, puis des carres vissées.

Au début des années 60, véritable révolution alors, le plastique (c’est fantastique) fait son entrée dans la conception des skis. Le premier modèle de l’ère « moderne » est le Perfection, qui sort en 1965. Boite de torsion, époxy, fibre de verre, plaque Titanal, chants droits toute longueur, tout y est, ou presque, de ce qui sera toujours considéré par les puristes comme le top du top en matière de construction de ski alpin. 

Un savoir-faire que la marque maîtrise et revendique. Un gage de qualité et de performance sur neige qui lui permettra d’obtenir de grands succès commerciaux, y compris sur les modèles freeride. Le Mantra, ça vous parle ?

Autre grosse référence dans la gamme germanique, le fameux Race Tiger. Le premier modèle sort en 1973. On est alors dans la fabuleuse décennie du ski. Sur la coupe du monde et aux Jeux olympiques, Hanni Wenzel, originaire de Straubing et équipée par la marque locale bien sûr, rafle tout.


L'ère du "system"

Début des années 90, les premiers skis « cap » apparaissent. Les lignes de côtes s’élargissent et surtout, se creusent : le ski parabolique est né. 

Le passage au 21ème siècle marque pour Völkl le début d’une nouvelle ère avec l’arrivée des fixations Marker dans son giron (Dalbello, le fabricant de chaussures de ski italien, rejoindra le groupe en 2015).

La symbiose est telle entre les deux marques que Völkl-Marker prend une belle longueur d’avance sur ses concurrents, notamment grâce à l’intégration de rails directement dans la structure des skis, sur lesquels viennent se glisser les fixations. La clé de cette réussite repose sur la maîtrise de l’injection PU, procédé qui permet la bonne cohésion des différents matériaux et la solidité de l’ensemble ski-fixations. 

C’est l’avènement du Motion System et des modèles stars tels que les Super Sport, les Tiger Shark, les V-Werks.

L’innovation sinon rien

En 1998 l’usine quitte le centre de Straubing pour s’installer en périphérie de la ville, là où elle est toujours implantée aujourd’hui. Un déménagement qui lui permet de se moderniser, d’améliorer sa logistique et de passer à la vitesse supérieure.

Les années 1999/2000 marquent le développement de la technologie Power Switch. Cette mollette, placée sur le talon du ski, vient faire varier la répartition de souplesse et le cambre de celui-ci, pour adapter la skiabilité et les effets recherchés au type de virages et au terrain.

L’innovation est alors poussée à son paroxysme au sein de la marque germanique. Rails, plaques, systèmes d’absorption des vibrations et autres technologies sont intégrées dans le ski au prix d’une créativité débridée des ingénieurs et des équipes R&D. Peu de marques parviennent à se hisser au niveau de qualité, de finition et d’efficacité que proposent les équipes bavaroises.

Il faut reconnaître que le développement de ces ensembles coûte cher. Ils sont difficiles à mettre au point, tout autant qu’à produire. Et l’investissement ne se limite pas aux moules mais à toute la chaîne de production qu’il faut adapter ! Chez Völkl, ce savoir-faire relève du grand art. Le Deacon V-Werks en est la preuve indéniable.

Le sandwich en étendard

En parallèle, le sandwich vit une nouvelle jeunesse. La construction traditionnelle en couches de matériaux qui se superposent a encore de beaux jours devant elle et a même repris du poids niveau représentativité, tout en s’allégeant. A Straubing, ce mode de production représente désormais près de 75% de ce qui sort de l’usine.

Il est important de noter ici, qu’il y a sandwich… et sandwich ! Ou qu’on ne peut pas vraiment comparer le simplissime jambon beurre à l’élaboré végétarien au pain aux graines, sans gluten. Entre la construction empirique « simple » (semelle, fibre de verre, noyau bois et topsheet en strates) et les modèles 2023, les équipes de développement sont passées par là. Il n’y a qu’à regarder du côté du Mantra. Lancé en 1999 sa version actuelle, la 6ème, n’a plus grand-chose à voir, ni en terme de nomenclature, ni au niveau lignes de côtes, avec le premier modèle produit au siècle dernier.

Découpes spécifiques des matériaux, tressage particulier de fibres variées, assemblage de plusieurs essences de bois, voire utilisation de matériaux synthétiques, construction en forme et en 3D, la liste est longue. Les chefs de projets travaillent d’arrache-pied pour combiner le meilleur des composants et du savoir-faire de l’usine, s’extraire des contraintes diverses et variées, afin d’obtenir un produit qui corresponde aux attentes du consommateur comme aux exigences de la marque en matière de qualité, finition et durabilité.

Un des meilleurs exemples de ski « sandwich » très, très amélioré est le KatanaV-Werks. Avec sa structure 3D Ridge intégrée, son design ultra plat et sa construction qui mixe titane, aramide et fibres de carbone savamment tissées, on peut difficilement faire mieux et plus élaboré. Pas vraiment comparable avec un Rise up, ni avec un Yumi. Et c’est justement là où ça devient intéressant ! 

La révolution du sur-mesure

En gamme actuellement, les toutes dernières technologies reposent sur une adaptation la plus fine possible aux besoins du skieur en fonction de son gabarit, de sa pratique et des effets recherchés sur neige : les Tailored Frame Technologies.

Pour commencer, le Tailored Titanal Frame. Intégrée au ski, cette plaque composée à plus de 88% d’aluminium apporte à la fois homogénéité, puissance, stabilité et amorti. Chez Völkl, afin de gagner en légèreté tout en assurant une parfaite transmission des efforts, elle est évidée. Le Titanal n’est conservé que le long des chants, en spatule, au talon et au centre du ski, assurant ainsi rigidité en torsion et efficacité maximale. Pour garantir une uniformité dans la skiabilité et les répartitions de souplesse des skis, quelle que soit leur taille, la longueur, la largeur et les découpes du Tailored Titanal Frame sont adaptés à chaque taille de ski. Ainsi, le skieur de petit gabarit qui utilise un ski court ne souffrira pas d’un ski trop rigide et trop exigeant, mais au contraire d’un produit très similaire à un modèle plus long.

De la même manière, Völkl adapte la construction de ses spatules aux différents modèles de ski via le tressage, l’épaisseur et l’orientation de fibres de carbone intégrées. Ainsi, la rigidité, la torsion et la distribution des appuis exercés par le skieur sont idéalement adaptées à chaque partie du ski et à chaque besoin. L’objectif est d’offrir la meilleure transmission d’énergie pour un effort minimal. C’est le Tailored Carbon Tip. 

Zéro concession sur la performance

Pour la marque allemande, l’innovation est au centre de tout développement. Tout comme la recherche de performance et de la meilleure skiabilité. Chaque année, ce sont une quinzaine de nouveaux skis qui sont développés. Il faut environ deux ans à un projet pour voir le jour, de la rédaction du cahier des charges à son lancement commercial. Quand on sait que le développement d’un nouveau ski (et des moules pour le produire) nécessite plusieurs centaines de milliers d’euros, avoisinant même parfois le million, et que la durée de vie commerciale d’un modèle est d’environ 3 ans, on comprend vite pourquoi l’entreprise ne laisse rien au hasard.

Quant à la validation finale d’un ski, elle se fait sur neige. Par des testeurs professionnels, des consommateurs de la cible visée, par les chefs de produits et les développeurs, tous skieurs. Comme le dit Dominic, développeur produit en charge des projets freeride, freestyle, randonnée et juniors : « Les essais sur neige me permettent de ressentir précisément l’incidence de chaque modification que j’apporte au produit, même minime. C’est primordial car ça me permet d’être plus efficace et plus juste dans la mise au point ».

Aucune concession n’est tolérée à ce niveau. Chaque nouveau produit doit skier mieux que ses prédécesseurs et apporter quelque chose de plus à son utilisateur. Et ce, dès la sortie d’usine. La marque s’attache donc à assurer une préparation et une finition des semelles et des carres qui coïncide parfaitement au modèle de ski et au type de skieur qui va l’utiliser. Sorti du blister, le ski doit être prêt à skier et offrir la meilleure expérience qui soit à son propriétaire.

Pour bien comprendre tout ça, rien ne vaut une petite visite de l’usine, en s’attardant sur les différentes étapes de fabrication. Allez, je vous emmène...

Visite de l'usine Völkl

Tout commence du côté de l’entrepôt des matières premières et composants d’un ski, dont 90% proviennent d’Allemagne et les 10% restant, de Suisse et d’Europe. Ici, dans ce hangar immense, dont température et hygrométrie sont régulées pour garantir la plus grande uniformité des matériaux dans le temps, sont entreposés les composants des skis, prêts à être moulés, ou presque.

Semelles en rouleau ou découpées, dessus sérigraphiés, chants, carres cintrées, Titanal Frame et autres noyaux bois bruts s’entassent sur des racks qui s’élèvent à près de 8 mètres de hauteur. Classés par modèle et par taille. D’un côté les composants synthétiques, de l’autre le métal et le bois. Autant que faire se peut, les matériaux sont préparés et découpés directement chez le fournisseur, qui traite et recycle les chutes. C’est aussi moins de manutention, de transformation et de stockage pour Völkl.

Quand la production d’un produit est lancée, par faction de 60 paires, l’opérateur empile sur un chariot dédié l’ensemble des éléments nécessaires à la fabrication du modèle. Ce chariot, essentiel, suivra le chemin qui mène aux presses. Fixée en évidence, la fiche technique du produit qui contient sa nomenclature, ainsi que les adaptations à faire en fonction des conditions atmosphériques pour assurer la meilleure homogénéité de production. Pour limiter tout risque d’erreur, un ski fini voyage avec le chariot.

Etape 1 : Sérigraphie

C’est, à proprement parler, la toute première étape du process. Ici on réalise le décor des skis sur la face interne des topsheets – déjà traités en finition matte, brillante ou structurée. C’est la plus longue étape de la fabrication d’un ski.

Chaque décor de ski possède plusieurs couleurs (maximum 8 chez Völkl), et chacune sera traitée à son tour, avec un temps de séchage entre chaque passe de sérigraphie d’environ une heure. Une passe, c’est l’application de la laque à travers un cadre de sérigraphie dont la membrane est poreuse là où la couleur doit être déposée.

Autrement dit, pour un décor donné, on peut avoir jusqu’à 8 passes (dont celle du vernis matte/brillant si besoin), plus une passe de laque finale qui permet un bon rendu et une bonne adhésion du topsheet aux autres matériaux du ski. Entre chaque, un passage par le tunnel de séchage puis, à la fin, 48 heures de sèche en chambre dédiée. Bref, ça prend du temps.

Et de la place ! Car il faut un set d’écrans de sérigraphie pour chaque modèle ET pour chaque taille. Dans cet atelier, on traite chaque décor par plusieurs centaines à la fois pour gagner en efficacité. Puis les dessus sérigraphiés prêts à mouler sont stockés dans le hangar des matières premières.

Etape 2 : Usinage noyaux, découpe tissus et die-cuts

Dans cette partie, on usine l’ensemble des matériaux qui ne sont pas encore prêts à l’emploi. Noyaux, semelle, tissus de fibre de verre et autres.

Les noyaux arrivent « bruts » ici. Des planches de différentes essences de bois lamellé-collées, majoritairement hêtre, peuplier et pawlonia selon le rendu recherché sur neige. De l’Isocore peut être intégré à certains noyaux pour gagner en légèreté, notamment pour les skis de randonnée.

Les planches brutes sont d’abord découpées à la taille du ski, puis usinées par une première commande numérique qui définit les lignes de côtes et le profil du ski (épaisseur). Certains noyaux passent ensuite dans une seconde commande numérique qui définit de manière plus précise des formes 3D, des évidages ou autre découpes nécessaires à la réalisation de modèles plus élaborés. Seront ensuite assemblées les pièces rapportées éventuelles, type chants.

C’est également dans cet espace que sont dépiécées les semelles et réalisés les die-cuts. Et encore ici que les tissus de fibres de verre ou de carbone sont découpés en forme à la scie sauteuse, par 30 à 40 couches à la fois. Tous les éléments ainsi prêts à l’emploi prennent alors place sur le chariot, direction le moulage.

Etape 3 : Moulage version PU

Après une dernière vérification des composants du chariot, les choses sérieuses commencent. Au fond du moule, l’opérateur (souvent des femmes ici car il n’y a pas de manipulation de moule lourd en acier), dépose la semelle, les carres, les chants, les renforts fibres de verre et autres protections spatule et talon – qui maintiennent les composants en bonne position et évitent que le PU ne s’échappe – puis le dessus du ski mécanisé, déjà en forme. Le moule se referme automatiquement et commence l’injection PU, qui vient souder les éléments entre eux.

Ce type de moulage, d’une durée de 10 à 15 minutes, très propre, n’émet aucune projection intempestive de PU ni résine (forcément). Utilisé majoritairement pour les skis entrée de gamme, les skis junior et quelques modèles particuliers, c’est un type de fabrication qui tend à diminuer au sein de l’usine.

Etape 3 : Moulage version Sandwich

Bienvenue dans l’antre secrète... 

Là où la gestation des Kendo, Kenja, Race Tiger et autres Mantra se fait dans un bain de résine. Ici les moules sont plus massifs et plus lourds, les manipulations sont nombreuses, l’Epoxy est partout et la place à l’erreur n’existe pas.

Les skis sont moulés par paire, les couvercles de moule (10kg pièce environ) déposés à la main, pour une répartition de pression optimale et une parfaite homogénéité des skis, en vue d’un appairage idéal. Les différents composants du ski sont encollés de résine et placés un à un dans le fonds de moule aimanté, pour un positionnement parfait des carres et autres pièces métalliques. 

Préchauffée à une température de 25 à 27 degrés, la juste quantité de résine arrive pour chaque modèle, de manière à garantir que toute la production soit identique. En moyenne, le temps de moulage en sandwich nécessite 50% de temps de plus que le moulage PU. Autant pour la mise en place des composants que pour le temps de chauffe. 

Quand ils sont prêts, les skis sont démoulés et poinçonnés par l’opérateur qui a œuvré – chaque opérateur possède son poinçon - pour un suivi très précis de la production. Enfin, dernière étape à ce niveau, une paire de skis de chaque faction est prélevée pour vérification du flex et de la qualité.

Etape 4 : Usinage

Démarre ici la partie la plus robotisée de la fabrication d’un ski. 

Après usinage à la main de la spatule et du talon, chaque ski passe au cœur d’un tunnel dans lequel sera supprimé tout ce qui dépasse à grand renfort de forets variés et de bandes de ponçage. Puis le ski pénètre dans un second tunnel dans lequel les carres sont affûtées, le tombé de carres ajusté – en fonction du modèle – pour un produit presque prêt à skier. 

Au cours de cette étape, le flex de chaque ski est mesuré et, si besoin, la machine ajuste automatiquement ses réglages pour assurer l’uniformité de la production. 

En sortie de chaîne, les protections du dessus sont retirées.

Etape 5 : Finition

Désormais les skis doivent être manipulés avec la plus grande précaution car ils ne sont plus protégés. Ils passent néanmoins tous par les diverses étapes de vérification qualité et de finition.

Cela commence par l’analyse du cambre et du rocker, cruciaux pour la skiabilité. Si besoin, une petite rectification est faite à la main pour cintrer le ski correctement. Puis les pièces rapportées sont fixées (plaques, système d’absorption des vibrations…) avec assistance robotique.

Enfin vient l’étape de vérification finale. Visuelle. L’appairage est réalisé grâce aux mesures prises précédemment. Puis un petit bichonnage des familles est effectué pour un ski « tout beau, tout neuf ». Enfin, le sticker « quality control » est apposé.

Mais ce n’est pas encore tout à fait terminé ! Restent le marquage du numéro de série sur le chant, le fartage de la semelle et l’emballage sous blister.

Alors, la paire de ski va finir sa course au sein de l’usine sur un chariot qui l’emmènera vers une vie remplie d’aventures, de glisse et de prises de carres aussi mordantes que le sera l’heureux propriétaire…

Etape 6 : contrôle qualité 

Toutes ces étapes mises bout à bout - hors temps de recherche et développement - il faut compter 4 bonnes semaines pour faire un ski. 

Chez Völkl, l’accent est mis principalement sur la qualité, la finition des produits et les détails qui font la différence. Ce ne sont pas moins d’une cinquantaine de points de contrôle qui viennent ponctuer la production de manière à assurer une grande uniformité des skis. Sur une partie de ces points de contrôle, ce sont 100% des skis qui sont analysés.

C’est la spécificité de la marque. Chaque ski qui sort doit garantir la meilleure expérience sur neige possible au skieur. Sans passage par un atelier de préparation ou de fartage.

Et le développement durable ?

Véritable challenge industriel, c’est un des enjeux majeurs depuis près de 20 ans chez Völkl, et ça ne concerne pas uniquement les produits, mais toute la chaîne de fabrication.

Le travail de préservation des ressources, d’adaptation des process, de l’approvisionnement et du recyclage a débuté il y a 18 ans. Cela s’est concrétisé par l’obtention en 2014 de la norme ISO 50001, modèle de management de l’énergie qui vise à réduire la consommation énergétique et l’empreinte écologique des organismes. L’entreprise cherche en permanence à s’améliorer et utilise pour cela l’ensemble des leviers qu’elle peut activer.

Niveau approvisionnement, le choix s’est porté sur des fournisseurs 100% européens, dont 90% sont allemands, réduisant ainsi l’impact du transport. Tous se situent dans un rayon moyen de 340km.

40% de la résine utilisée est bio, l’objectif est de passer à 100% en 2023. Une partie des semelles provient de matériaux recyclés et ce, depuis 10 ans déjà. Le challenge inclut également le travail de recyclage des chutes de matériaux et des produits finis en fin de vie.


Usine verte pour or blanc

Côté usine, l’électricité – verte - provient désormais à 100% d’un fournisseur situé à 2 km à peine. Le système de chauffage des parties qui doivent être maintenues à température constante (comme la sérigraphie ou le stockage) utilise de l’air comprimé issu de la chaleur produite au cours de la fabrication, par les presses notamment. A l’inverse, c’est l’air extérieur qui est utilisé post moulage pour refroidir les skis.

L’évolution va jusqu’au recyclage des eaux nécessaires à l’usinage qui seront entièrement réutilisées en circuit fermé dès 2023 (elle est changée 2 fois par an actuellement). Le but de Völkl est de devenir totalement neutre en production de CO2. Afin d’y parvenir, le système de chauffage au gaz des presses sera remplacé rapidement par l’utilisation d’énergie biomasse.

L’équipe de projet dédiée s’active en permanence pour s’adapter aux nouvelles exigences environnementales et recherche des solutions partout où des améliorations peuvent être apportées. Ainsi, une des solutions à l’étude actuellement, consiste à renvoyer les chutes de semelles au fournisseur en vue de les recycler.

La capacité de l’entreprise à se perfectionner sans cesse repose sur son indépendance et son choix de ne pas faire de sous-traitance. Ainsi, si les coûts d’approvisionnement et de main d’œuvre augmentent – car la partie sociale n’est pas oubliée – Völkl peut jouer sur d’autres aspects de ses opérations pour rester compétitif.

Pour conclure, le produit le plus durable étant encore celui qui se conserve le plus longtemps, n’oublions pas que la marque germanique est réputée pour être le fabriquant qui propose les skis offrant la meilleure durabilité sur le marché.

Un ski Völkl se conserve longtemps. Et ça, on aime ! 

Cet article est une production Skipass.com réalisée avec le soutien de Völkl France
Fanny Caspar
Texte, Photos Fanny Caspar
happy women in the mountains

Un commentaire

volcomride Et pendant ce temps les revolt et autres gammes de Volkl sont fabriqués en Chine. On parle de toujours de développement durable et d'usine verte ?!
 

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