Après une dure semaine de labeur, je reprends pour faire part des dernières étapes...

Après avoir obtenu de belles planches latté de frêne et de un gabarit en contreplaqué, il est temps d'associer les deux pour obtenir le noyau définitif.

Deux usinages sont à réaliser : la découpe du profil selon les lignes de cotes, et la découpe du profil en épaisseur. Pour la première, on utilisera le gabarit, pour la seconde un montage artisanal.

-DECOUPE SUIVANT LES LIGNES DE COTES-
C'est assez simple, j'utilise un outil à copier, un roulement et un outil à calibrer de même diamètre. C'est la première fois que j'utilisais cet outil. Outre la qualité de la découpe, j'ai l'impression que les risques de rejet sont plus limités qu'avec un calibreur classique de plus grand diamètre.
La planche à usiner est collée à l'aide de ruban adhésif double face (type ''collage de linoléum/moquette). On usine en prenant garde de bien utiliser le presseur (c'est costaud le double face mais quand même...).

-DECOUPE SUIVANT LE PROFIL D'EPAISSEUR-
La méthode utilisée va être le surfaçage à la défonceuse. Pour ça il faut réaliser un petit chariot à roulettes que l'on déplace selon l'axe du ski (X) dans lequel la défonceuse se déplace dans l'autre axe (Y). Sur le chemin de roulement, de petites cales vont représenter le profil à copier selon... Z. XY libres et Z contrôlé selon X (Z=f(X) ?), normalement on devrait obtenir notre profil...
Un peu de double face (c'est tout de même un peu plus délicat que pour l'étape précédente, l'environnement est poussiéreux et il n'y a pas de dispositif de pressage) pour maintenir les planches sous le chariot.
On promène la défonceuse non pas dans tous les sens mais dans le sens d'avance (fil du bois, dégagement des copeaux), éventuellement en plusieurs passes pour éviter d'avoir trop d'efforts (surtout compte tenu de la faible épaisseur cherchée en spatule, enlever 10mm pour n'en conserver que 2 en une seule passe est un peu risqué).

Conclusions:
Pour la première étape, pas de problème, le travail est vraiment propre, à mon avis plus facile (parce que plus stable) qu'à la défonceuse. Je vais réutiliser la méthode pour découper la semelle.
Pour la deuxième étape, je suis plus mitigé. Il faut finir le travail à la main (surtout sur les changements d'épaisseur). Si la réalisation du chariot est simple, la réalisation des gabarits ne l'est pas forcement. Pour faire ces plans inclinés de quelques degrés j'ai du faire un montage spécifique pour maintenir ces petits morceaux dans la raboteuse. Si l'épaisseur est facilement contrôlable, le profil en lui même l'est beaucoup moins. L'essentiel du problème est reporté sur la réalisation des chemins de roulement.